一是大多采用較低的21/22MPa的系統壓力，標稱300噸的機型，其實際只能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；相應的泵、閥都采用比較廉價的日本或者臺灣等品牌，容易漏油和損壞，使用壽命不長；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現故障并且維修困難。二是機身結構設計不合理，開�？臻g不足，模具移出后才能在外部開模；導柱的設計不合理，鎖緊螺母容易松脫，進而導致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。三橡膠注射機是落后的先進后出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，并且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實際使用起來，很多機器致命的弱點就是不穩定，經常會出現各種各樣的問題，影響客戶使用和生產。注射成型機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的橡膠注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型機是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環。

橡膠注射機就橡膠本身的特性來說，注射成型以其優勢目前已經成為橡膠制品成型的主流方式。注射工藝就是通過塑化缸的加溫和塑化螺桿的攪拌、剪切，將膠料溫度升高到其流動性好的狀態，再通過較高的注射壓力，將此狀態的膠料注射到鎖模（抽真空）的模腔中，進行加壓和加溫，使橡膠進行硫化。在整個過程中，時間、壓力和溫度三要素決定了生產的效率和質量。缺乏橡膠模具制造廠商，大部分都是做塑料模具，捎帶做一些橡膠模具，對橡膠模具的理解和研究不夠，缺乏創新。一直有一種觀念，就是橡膠模具簡單，很容易，價格低，實際上正是這種錯誤的觀念桎梏了橡膠注射成型工藝的發展和壯大。此外，缺乏注射成型工藝人才，制品廠也是如此。橡膠注射機目前制品廠嚴重缺乏工藝研究的相關人員，從某外資企業月薪1.2萬元人民幣招聘工藝工程師就可以發現端倪。在，制品廠的工藝人員能夠對機器和模具做出明確的要求，并根據機器能力和模具進行工藝調整和修正，但具備這方面能力的工藝人員短缺，大部分工藝人員只知道設定溫度、壓力和時間三要素，但對注射成型工藝的研究和深層理解不夠。